<‘창조적 독점’ 시대로>포스코, 끝없는 R&D… 세계최고 車강판 ‘톱15社’ 공급

내수부진·수출감소 속에서도
2000년대 초반부터 기술 투자

2010년 ‘TWIP강’ 자체 개발
일반 강판보다 3∼4배의 강도
무게는 30% 가벼운 혁신제품

글로벌 철강 시장의 장기 불황과 중국의 저가 공세 등 이중고(二重苦)에 직면한 포스코는 경쟁사들이 따라오기 힘든 기술 경쟁력으로 위기를 정면돌파하기 위해 전사적인 역량을 집중하고 있다. 포스코는 1980년대 이후 계속된 연구·개발(R&D) 노력으로 파이넥스(FINEX) 공법, 고연성 린 듀플렉스 스테인리스강 등 고유 혁신기술 개발에 잇따라 성공했다. 특히 ‘철강 소재의 꽃’이라 불리는 자동차강판 제조 기술에서는 세계 최고 수준의 경쟁력을 확보하고 있다.

30일 관련 업계에 따르면 자동차강판에 대한 포스코의 기술 투자는 지난 2000년대 초 시작됐다. 2001년 자동차강판 판매량은 100만t을 밑돌아 포스코 전체 철강재 생산량의 10%에도 미치지 못했고 내수 부진과 수출 감소로 위기 상황이었다. 하지만 당시 경영진은 자동차강판을 미래 신성장동력으로 판단하고 대대적인 연구 및 설비투자에 나섰다. 광양제철소를 세계 최대·최고의 자동차강판 전문 제철소로 발전시킨다는 계획이 수립됐고 2003년 자동차강재연구센터가 준공됐다. 그 결과 지난해 포스코의 자동차강판 생산량은 세계 자동차강판 생산량의 10%인 830만t으로 2000년대 초에 비해 8배 이상 늘었다. 국내 완성차업체는 물론 전 세계 글로벌 톱15 완성차업체에 빠짐없이 강판을 공급하고 있다. 현재 포스코 전체 매출에서 자동차강판 비중은 20% 정도이지만 수익성 면에서는 절반을 넘을 정도로 효자품목이다.

세계 자동차시장이 연료효율성(연비)을 강조한 친환경차 위주로 재편되면서 자동차강판 제조사 역시 경량화와 안전성을 동시에 요구받고 있다. 연비를 높이기 위해서는 차량 무게의 대부분을 차지하는 자동차강판 무게를 줄이는 게 핵심이다. 차체 중량이 10% 감소하면 연료 소모는 8%, 탄소 배출량은 4% 감소하게 된다. 반면 안전을 위해서는 자동차강판의 강도를 더욱 높여야 하고 뛰어난 가공성까지 갖춰야 한다.

일반 철강사들이 만드는 초고장력강(AHSS)은 900도 고온에서 프레스 가공과 급속 냉각을 병행해 강도를 높여주는 HPF(Hot Press Forming) 방식을 사용해 제조된다.

그러나 포스코가 2010년 개발한 TWIP(TWinning Induced Plasticity)강은 철에 망간, 알루미늄 등을 섞어 일반 자동차강판보다 강도는 3∼4배 높으면서도 무게는 30% 가볍다. 포스코는 르노와 공동으로 신형 콘셉트카에 900TWIP강과 2000HPF강 등을 적용해 차체 무게를 130㎏ 줄이는 데 성공했다.

일반적으로 차는 구조상 차체와 섀시로 구분되며 포스코는 각각 요구되는 기계적, 물리적 성질을 모두 만족하는 자동차강판을 생산해 전 세계 완성차업체에 공급하고 있다. 차체는 차 외관을 완성하는 외판재, 차체 내 공간에서 사람을 태우거나 화물을 싣는 내판재로 나뉘는데 포스코는 용융아연도금강판(GI)에 특수 표면처리를 더한 GI-ACE강과 항복강도가 높은 MAFE강 등을 외판재로 생산하고, 내판재로는 인장강도가 높은 CP강, 충격에너지 흡수능력이 좋은 TRIP강, 강도와 연성이 모두 높은 TWIP강 등을 공급한다.

김남석 기자 namdol@munhwa.com