“품질관리가 경쟁력”… 불량품 100만개 중 10개 미만

- ‘현대모비스의 중추’ 진천공장

제전복 착용에 에어샤워까지
품질불량요소 발생제거‘총력’
회로기판별로 바코드 붙여둬
공정과정 중 오류 쉽게 추적

지난 20일 충북 진천군 문백면의 현대모비스 진천공장. 정전기를 없애는 제전복을 입고 공장 검색대 앞에서 서자 다시 정전기 제거 과정을 더 거쳤다. 이어 에어샤워까지 마쳐야 작업장 안으로 들어갈 수 있다.

현대모비스 관계자는 “작은 정전기에도 품질 불량이 발생할 수 있어 특히 생산과정 및 생산환경에 세심한 주의를 기울여야 한다”고 말했다. AVN(오디오·비디오·내비게이션), 에어백, 브레이크 등 자동차 핵심 전 장비들을 생산하기 전에 사전에 제품 품질에 지장을 줄 요소를 제거하겠다는 것이다.

지난 2008년 2월 준공한 대지 8만 3000㎡, 건물 면적 5만 3000㎡의 진천공장은 최근 기술력을 인정받기 시작한 현대모비스의 ‘중추’ 같은 곳이다.

최장돈(57) 현대모비스 공장장은 “진천공장은 연 1억 개의 부품 생산뿐 아니라 해외에 있는 현대모비스 공장에 적용될 ‘생산 매뉴얼’을 만들어내는 곳”이라고 설명했다. 이곳에서 이뤄내는 기술개발과 생산 형태가 전 세계 공장으로 그대로 이식된다는 것이다. 이런 결과 현대모비스는, 최근 미국 소비자가전전시회(CES) 등 세계 무대에서 세계적인 업체들과 당당히 미래 기술을 경쟁하는 단계까지 올라섰다.

최 공장장 등 현대모비스 직원들은 비약적인 발전 비결로 ‘품질관리’를 꼽았다. 철저한 품질관리가 이뤄지고, 연구팀 등에서 품질에 대한 인식이 달라지면서 모비스의 제품이 인정받기 시작했다는 것이다. 최 공장장은 “나를 포함해 연구원 출신 임원들이 품질관리 부서를 경험한 뒤 제품에 대한 인식이 달라졌다”며 “그 이후 모비스 제품의 수준도 크게 높아졌다”고 말했다.

공장에는 입장 전 제전 작업과 에어샤워 외에도 품질 관리를 위한 설비가 많이 돼 있다. 작업자들의 머리 높이에 이어진 전선은 특수 처리된 바닥과 접지돼 정전기를 다시 한 번 완벽히 제거한다. 또 회로기판 별로 바코드를 붙여가며 공정과정 어디서 이상이 발생했는지를 쉽게 추적하도록 했다. 이런 철저함 때문에 현대모비스는 불량품 발생 비율이 100만 개당 10개 미만이다.

현대모비스는 품질관리를 통해 쌓은 신뢰도와 기술력을 바탕으로, 센서와 카메라 등 미래자동차에 적용되는 첨단 운전자지원기술 개발에 박차를 가하고 있다.

최 공장장은 “미래자동차 핵심기술을 선제적으로 확보해 부품 산업을 향상시킨다다는 전략”이라고 말했다.

진천 = 박준우 기자 jwrepublic@munhwa.com