‘포스프레임’ 27곳 확대… AI 제철소 가속

포항·광양 제철소 적용률 높여
불량 최소화·원가절감 등 기대
쇳물 연간 8만5000t 추가 생산
최정우회장 스마트팩토리 박차

포스코가 자체 개발한 스마트팩토리 플랫폼 ‘포스프레임(POSFrame)’을 연내 27개 공장으로 확대한다. 최정우(사진) 회장의 역점 경영 방침 중 하나인 ‘인공지능(AI) 제철소’ 구축에 가속도가 붙는 것이어서 주목을 받고 있다. 포스코는 “생산성과 품질, 안전을 동시에 강화하려면 스마트팩토리 확대가 핵심”이라는 최 회장의 정보통신기술(ICT)철학에 맞춰 전 공정에 AI를 적용하고 있다.

21일 포스코에 따르면, 철강연속공정 특성을 반영해 개발한 스마트팩토리 플랫폼 ‘포스프레임’을 올해 하반기 안에 7개 공장에 추가 적용할 방침인 것으로 확인됐다. 이 작업이 완료되면 포스코는 포항·광양제철소를 통틀어 총 27개 공장(전체의 27%)에 포스프레임을 적용하게 된다. 포스코는 포스프레임 확대 적용을 통해 △결함 요인 사전 파악을 통한 불량 최소화 △생산현장 최적화를 통한 원가 절감 △무(無)장애 조업체계 실현 등의 효과를 기대하고 있다. 최 회장은 앞서 올초 신년사에서 “생산성·품질·원가경쟁력 측면에서 고(高)성과가 예상되는 중점 공장 대상으로 AI 기반 스마트팩토리를 확대하고, 우리의 혁신 역량과 스마트팩토리 경험을 중소기업과 공유함으로써 산업 생태계 경쟁력도 높여 나가야 한다”고 강조했다.

포스프레임은 생산계획부터 출하까지 전 공정을 관통하는 수준으로 발전하고 있다. 우선 원료 재고 분석에 드론과 자체 개발한 데이터 처리 알고리즘을 활용하고 있다. 이전에는 포항·광양 합계 2.73㎢에 달하는 원료 야드를 사람이 직접 관리하다 보니 재고 측정에 1시간 20분, 분석에는 4시간이 걸렸다. 하지만 드론 이용으로 측정 시간은 단 20분으로 단축됐고, AI가 데이터를 처리하면서 분석 시간도 1시간으로 크게 줄었다.

철광석을 용광로에 넣기 전 균일한 크기와 성분으로 만드는 소결 공정에서는 AI 실시간 자동제어 시스템이 적용된다. 포항제철소 제선부 3소결공장에서는 스마트 센서가 데이터를 수집하고, 딥러닝 기술이 적용된 AI가 공정을 제어함으로써 조업 편차가 60% 개선됐다. 연간 19억 원 규모의 비용 절감 효과도 기대하고 있다. 쇳물 생산 공정에는 포항과 광양에 각각 2기씩 총 4기의 ‘스마트 고로(高爐)’를 구축했다. AI가 원료 성분과 용광로 상태를 알아서 점검하고, 이를 토대로 조업 결과를 예측해 온도, 바람 등 조건을 자동으로 제어한다. 이를 통해 포스코는 연간 쇳물 8만5000t을 더 생산할 수 있게 됐다.

‘기가스틸’ 등 고급 자동차 강판을 생산하는 도금 공정에는 ‘AI 초정밀 도금 제어 기술’을 적용, 89% 수준이었던 도금량 제어 적중률을 99% 이상으로 높였다. 포스코 관계자는 “출하 단계에서도 ‘AI 배선 시스템’을 구축해 선박이 항구에서 기다리는 시간을 최소화하고, 목적지에 따라 포항과 광양 중 어디서 생산해야 물류비를 절감할 수 있는지도 AI가 판단한다”고 말했다.

김성훈 기자 tarant@munhwa.com