1740대 로봇이 24시간 차 조립… 58초당 1대 ‘뚝딱’

■ BYD 선산공장 가보니

하루 12시간 2교대로 작업
한국에 비해 생산성 높아

LFP 기반의 블레이드 배터리
못 박혀도 멀쩡 ‘안전성’ 입증

내년 1월 韓 출시에 업계 긴장

선전·충칭=이소현 기자 winning@munhwa.com

지난 19일 중국 선전시 비야디(BYD) 선산 공장. ‘기술은 왕이고 혁신은 기본이다’라는 표어가 곳곳에 붙은 이 공장은 하루 12시간씩 2교대로 라인이 돌아간다. 약 54만㎡ 부지에 세워진 선산공장에 BYD가 들인 돈은 모두 250억 위안(약 4조8413억 원). 이곳에선 BYD의 프리미엄 라인업 ‘왕조’ 시리즈와 ‘양왕’ 시리즈 일부 고급 모델이 연간 40만 대 생산된다. 24시간 쉬지 않고 가동되는 이곳은 주 52시간 근무제의 제약으로 8시간씩 2교대 근무제가 일반화된 한국 공장보다 생산성 측면에서 우위에 있을 수밖에 없다.

프레스 공장에선 프레스 기계가 최대 2500t의 압력으로 철판을 찍어 누르며 차체 각 부문을 만들고 있었다. 이어진 용접 공장은 총 1740대의 로봇이 설치돼 자동화율이 87%에 달한다. 거대한 로봇 팔이 차체를 들어 올리면 용접 로봇이 바삐 움직이며 뼈대를 만들어내는 식으로, 58초에 1대씩 용접을 끝낸다. 완성차 조립공장에서는 무인운반차량이 공정마다 필요한 자재와 부품을 자동으로 실어 나르고 있었다. 회사 관계자는 “불량률 0% 달성을 위해 공정 과정에서의 점검은 물론 부품 수리도 최적화하고 있다”고 말했다. 세계 1위 전기차 기업 BYD가 내년 1월 한국 시장 진출을 선언한 가운데, BYD는 국내 언론에 배터리 공장부터 전기차 공장까지 ‘공급망 수직계열화’ 현장을 처음 공개했다.

21일 충칭시에 있는 BYD의 자회사 핀드림스 배터리 공장에선 배터리 내구성 시험 가운데 가장 엄격하다고 알려진 ‘못 관통 테스트’가 시연되고 있었다. 리튬인산철(LFP)로 만든 BYD의 블레이드 배터리에 못이 박혔을 땐 별다른 변화가 없었지만, 삼원계(NCM) 배터리에선 화재가 발생했다. 블레이드 배터리는 칼날 형태의 구조가 셀 간의 연결 부위를 최소화해 화재 안전성이 뛰어나다는 설명이다.

BYD가 한국에 가장 먼저 들여올 것으로 유력한 중형 세단 ‘실’에는 차체 밑바닥을 블레이드 배터리로 채우는 ‘셀투보디(Cell-to-Body)’ 기술이 적용됐다. 배터리팩이 사라지면서 차고가 15㎜ 낮아졌다. 역동적인 느낌이 더해지며 중국차 특유의 DNA를 지워 냈다는 반응이 나온다. BYD 외에도 지리·립모터 등 제조기술 경쟁력을 갖춘 중국 전기차 업체도 속속 한국 시장 진출 채비를 하고 있어 국내 자동차 산업계에 비상이 걸리고 있다. 류쉐량 BYD 아시아태평양 자동차 영업사업부 총경리는 “한국 진출 후에는 매년 1개 이상의 새로운 모델을 선보일 계획”이라고 밝혔다.